Ikonapolteknik@polteknik.pl Ikona+ 48 58 684 86 35 Ikona+48 601 569 456 Rzetelna Firma Firma rodzinna
PL EN
menu button

Obróbka plastyczna grubych arkuszy blachy - jak wybrać odpowiednie urządzenia?

Firma POLTEKNIK Ltd. Sp. z o.o. od ponad 30 lat zajmuje się sprzedażą, instalacją i serwisem maszyn.
POLTEKNIK jest firmą, której misją jest rzetelna i odpowiedzialna współpraca z Klientem. Nie jesteśmy tylko sprzedawcą maszyn realizującym swoje podstawowe zadania, typu pomoc w doborze maszyn, ich dostawa, instalacja i szkolenie – jesteśmy raczej partnerem realizującym z Klientem Jego projekt. Czujemy się odpowiedzialni za jego realizację i chcemy pomagać na każdym etapie, również w tworzeniu koncepcji rozwiązania problemu technologicznego. Nasz zespół inżynierów: konstruktorów, automatyków, robotyków czy technologów współpracuje z naszym działem handlowym, analizując i wspomagając pracę handlowca w opracowaniu optymalnego rozwiązania dla Klienta.

 

Obróbka plastyczna blach grubych – jakie wyzwania stawia przed technologami?

 

Zdefiniujmy najpierw pojęcie „grubych arkuszy blachy”.

Proponujemy umownie przyjąć następujący podział pod względem grubości:

  • Blachy cienkie: 0,4 -:- 3 mm
  • Blachy średnie: 3,0 -:- 10 mm
  • Blachy grube:    10,0 -:- 25 mm i więcej

Podział ze względu na grubość, choć oczywiście umowny, nie jest jedynym kryterium doboru maszyny – niezwykle ważnym jest również gatunek materiału, a właściwie określony typ blachy wybranej przez konstruktora do danego projektu (konstrukcji).

Konstruktor realizując projekt musi dokonać obliczenia obciążeń jakim będzie poddawana projektowana konstrukcja, rodzaje sił, które będą oddziaływać na konstrukcję, jej nośność, sztywność i dopuszczalne odkształcenia. Mając takie informacje dobiera odpowiedni materiał, dzięki któremu będzie w stanie spełnić dane wymagania.

 

Wybór materiału oraz dokładne opisanie jakiego rodzaju cięcia lub gięcia mamy zrealizować

 

W przypadku cięcia materiału przy użyciu gilotyny sytuacja jest stosunkowo prosta – producenci nożyc gilotynowych określają zakres minimalnych i maksymalnych grubości, które można ciąć na danej maszynie.

Należy pamiętać, że nie zawsze możemy mówić o uniwersalności tego typu maszyn, tzn. gilotyna o zdolności cięcia np. do 20 mm stali, nie zawsze może być wykorzystana do cięcia tzw. blach cienkich – wynika to z przyjętych założeń konstrukcyjnych maszyny (m.in. kąta cięcia czy min. wymiaru szczeliny między ostrzami gilotyny). Dla szerokiego zakresu grubości rekomendowany jest zmienny kąt cięcia i automatyczna regulacja szczeliny w zależności od grubości ciętego materiału.

Samo pojęcie grubości blachy jest bardzo mało precyzyjne i musi być uzupełnione rodzajem (gatunkiem) materiału. Większość producentów podaje zdolność cięcia dla stali zwykłej na poziomie Rm ≤ 400 N/mm². Każdy materiał o większej wartości parametru Rm powoduje zmniejszenie zdolności cięcia gilotyny. Różnice między właściwościami na rozciąganie dla poszczególnych materiałów mogą być tym samym bardzo znaczące – dla stali zwykłej S235 deklarowany Rm wynosi ok. 400 N/mm², podczas gdy Rm dla blachy w gatunku Hardox 500 Rm wynosić może nawet ok. 1500 Nmm²! Tym samym zdolność cięcia jest zredukowana niemal do 1/4 deklarowanej dla standardowej blachy stalowej (S235).

Kolejnym bardzo ważnym czynnikiem przy wyborze gilotyny do cięcia jest logistyka ciężkiego materiału, a więc system podawania materiału do cięcia, system podtrzymywania materiały podczas cięcia oraz jego odkładanie. Ważnym czynnikiem będzie również logistyka odpadu powstającego przy konfekcjonowaniu materiału na żądany wymiar. Aby rozwiązać tego rodzaju problemy producenci maszyn oferują tzw. centra do cięcia. Są to gilotyny z napędem hydraulicznym, systemem podawania blachy od frontu maszyny, stołami podtrzymującymi czy systemami typu ANTY-TWIST (zapobiegające skręceniu blachy, co wymagane zwłaszcza przy cięciu wąskich pasków blachy).

 

W przypadku operacji gięcia mamy do oceny więcej parametrów:

  • Materiał: gatunek i jego parametry Rm
  • Grubość giętego materiału
  • Długość giętego materiału
  • Promień gięcia jaki chcemy uzyskać
  • Maks. wytrzymałość ramy maszyny, mocowań narzędzi i samych narzędzi (stempel i matryca) podana w tonach / metr

Producenci pras krawędziowych ułatwiają wybór zamieszczając tzw. tabele gięcia.
Przykładem takiej tabeli mogą być parametry przygotowane dla pras krawędziowych firmy BAYKAL, której wyłącznym dystrybutorem od prawie 20 lat, jest POLTEKNIK Ltd. Sp. z o.o. z siedzibą w Miszewku.
 

 

Z lewej strony kolumna „t” pozwala na odnalezienie grubości giętego materiału, pierwszy od góry wiersz oznaczony jako „V” oznacza wartość wymiaru rowka w matrycy, „ri” to min. promień gięcia, z kolei „B” określa minimalną wysokość giętego kołnierza. Na przecięciu tych wartości znajdujemy minimalny nacisk stempla na gięty materiał wyrażony w tonach na 1 mb, w zależności od żądanego promienia, wymiaru rowka matrycy, której musimy użyć.


Teraz należy dobrać odpowiednie narzędzia wraz z jego geometrią oraz uwzględnieniem wytrzymałości. Trzeba zdawać sobie sprawę, że im bardziej zbliżamy się do maks. obciążalności narzędzi, tym bardziej zmniejszamy jego trwałość i rośnie niebezpieczeństwo uszkodzenia.


Producenci narzędzi, oprócz samych narzędzi, bardzo często oferują również systemy mocowania narzędzi (systemy hydrauliczne, pneumatyczne i manualne). Bardziej zaawansowane maszyny oferują nawet automatyczną wymianę narzędzi (tzw. ATC – Automatic Tool Changer) na podstawie programu gięcia w systemie sterowania prasy. Manipulator wybiera odpowiednie narzędzie z magazynu i dokonuje wymiany. Takie rozwiązanie, w połączeniu z robotem podającym i odbierającym materiał, tworzy w pełni automatyczne stanowisko gnące, bez ograniczeń istniejących w tzw. centrach gnących „panel bender”, gdzie max. grubość obrabianego materiału wynosi do 2,5 -:- 3,0 mm. Takich ograniczeń nie stawia prasa krawędziowa.

AKYAPAK - TurcjaAUTOPULIT - HiszpaniaBAYKAL - TurcjaJORNS - SzwajcariaMITSUBISHI ELECTRIC - JaponiaMURATEC - JaponiaOMAS - WłochyRAS - NiemcySCHECHTL - NiemcyKRASSER - Austria